Brasil, 21 de Setembro de 2019

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Automóveis do futuro: mais leves e elétricos

  • Escrito ou enviado por  João Pedro Andrade
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A indústria automotiva está em transição, onde processos precisam ser mais flexíveis, os materiais mais leves e o produto final, cada vez mais movido por eletricidade

Por Flávio Malaman, Diretor de Industrial Technique da Atlas Copco

A contínua batalha contra o aquecimento global está tendo um importante impacto na indústria automotiva mundial. Grandes avanços no desenvolvimento de baterias em combinação com uma série de iniciativas governamentais estão causando impacto na transição do uso de combustíveis fósseis para veículos elétricos.

Em um estudo de 2017, a consultoria empresarial McKinsey previu que até 2030 cerca de 22% dos veículos produzidos serão puramente elétricos, enquanto 18% serão híbridos. Apesar de 60% ainda serem movidos por motores de combustão interna, a mudança é iminente.

Independentemente de qual opção de motorização, outro ponto vital para a indústria é a redução do peso dos carros. Para o caso de carros tradicionais, esse é um ponto-chave para a redução de emissões de CO2 na atmosfera – afinal, quanto mais pesado um carro, maior o consumo de combustível para movimentá-lo. Tendo em vista que o principal empecilho para os carros elétricos é o peso e tamanho das baterias, há um forte incentivo para encontrar materiais e produtos cada vez mais leves para compensar essa perda. Esses dois fatores impulsionam a utilização de elementos como alumínio, compósitos de carbono e aço inoxidável.

Como o atual nível de tecnologia ainda não está maduro, novos conceitos, materiais e tipos de motorização e baterias estão sendo desenvolvidos a todo tempo e ninguém sabe ainda ao certo quem irá ganhar essa corrida. Por isso, os ciclos de investimento são mais curtos e empresas estão investindo em plantas menores e mais flexíveis, que tenham a habilidade de mudar ou ajustar suas linhas de produção rapidamente.

Para ganhar flexibilidade, a montadora irá precisar de equipamentos otimizados para mudanças. O conceito SMART CONNECTED da Atlas Copco, com ferramentas wireless, estações virtuais, conectividade entre os equipamentos e redução significativa de hardware é fundamental para a sobrevivência das empresas nesse novo ciclo de tecnologia.

O crescimento do uso de novos materiais também significa que montadoras devem encontrar processos inovadores de montagem. Alguns anos atrás, havia a crença que compósitos de carbono e alumínio iriam ser cada vez mais utilizados, mas as tendências voltaram atrás. O que vemos atualmente é um retorno para carroçarias de aço - de maior qualidade, com placas extremamente finas -, com o alumínio sendo utilizado em partes em que faz maior diferença.

A combinação de diferentes materiais traz consigo novos desafios no que diz respeito à montagem de componentes. Juntar componentes como aço e alumínio e fixar compostos ao alumínio de forma segura pode ser um chamado para novos equipamentos e soluções.

Esses desenvolvimentos criam oportunidades de negócios. Hoje, a produção de carros elétricos e híbridos representa apenas uma pequena fração da produção global. Por isso, há muito trabalho a ser feito e tecnologias a serem desenvolvidas. Nós, da Atlas Copco, entendemos os desafios da indústria e ajudamos no desenvolvimento dos processos e das soluções.

Um exemplo disso foi a criação de um time de engenheiros de desenvolvimento de sistemas de fixação, cujo papel é trabalhar lado a lado com clientes para melhor entender suas necessidades atuais e futuras e desenvolver soluções que as resolvam. Outro exemplo, é nossa tecnologia de aplicação de adesivos, que pode ser utilizada em combinação com a solda ou parafusamentos tradicionais para ajudar a reduzir o peso total dos automóveis.

Um de nossos principais focos está no desenvolvimento de novos rebites e métodos de rebitagem para a montagem de aço de alta e ultra resistência a alumínio. A variedade de ofertas de rebites tubulares está atualmente sendo expandida para cobrir uma maior gama de soluções de junção, como rebites de diâmetros menores que servem para unir flanges de largura mais estreita e, então, reduzir a quantidade de placas de metal utilizadas e aumentar o espaço do interior da cabine.

Nossa principal qualidade é a capacidade de trabalhar diretamente com nossos clientes. Nós estamos familiarizados com o processo de montagem deles, sabemos quais são as melhores práticas e podemos fornecer a eles muito conhecimento para suas produções.

SOBRE ATLAS COPCO

Grandes ideias aceleram a inovação. A Atlas Copco transforma ideias industriais em benefícios estratégicos aos negócios desde 1873. Ao ouvir seus clientes e conhecer suas necessidades, a empresa entrega valor e inova com o futuro em mente. A Atlas Copco está sediada em Estocolmo, na Suécia, com clientes em mais de 180 países e cerca de 37.000 funcionários. Receitas da BSEK 95/9 BEUR em 2018. Para mais informações: www.atlascopcogroup.com


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