Um dos principais benefícios da gestão da manutenção preventiva é a maior eficiência dos profissionais de uma empresa, economia de não ter máquina parada e menos desgaste para os profissionais envolvidos.

Já no ano de 2001, uma pesquisa realizada pela Abraman (Associação Brasileira de Manutenção), sobre “A Situação da Manutenção no Brasil”, mostrava que os custos com manutenção no país representavam 4,2% do PIB, totalizando US$ 28 bilhões de dólares anuais, e que aproximadamente 4% do faturamento bruto das empresas era gasto em ações de manutenção, revelando que parte significativa do lucro poderia estar sendo consumida neste setor.

Nestes custos, estão incorporados gastos com mão-de-obra, peças sobressalentes e contratação de serviços. Estão também incorporados os gastos adicionais com horas extras dos funcionários da manutenção em decorrência das paradas imprevistas causadas por manutenções corretivas e gastos adicionais para compra de materiais e serviços de manutenção em situações de emergência.

A quebra e falha de equipamentos na área de saneamento é algo comum no dia a dia de uma empresa. No entanto, essa situação traz diversos prejuízos para a produção, como a perda de produtividade, gastos com reposição e conserto de peças e até mesmo acidentes de trabalho.

Para impedir que isso aconteça, sempre sugerimos a manutenção preventiva, que atua diretamente na diminuição desses riscos para a obra e para os trabalhadores. Na revisão programada dos equipamentos, a parada na produção é prevista no cronograma, evitando a perda de tempo e dinheiro.

A manutenção preventiva permite trocar peças antigas e evita o desgaste das máquinas. Por isso, cumprir o cronograma de trocas é vital para garantir o bom desempenho dos equipamentos e aumentar o tempo de utilização, garantindo a tranquilidade para que os empresários consigam focar no seu business, sem ter que apagar incêndios fora de hora.

Manutenções preventivas permitem ao gestor prever os investimentos necessários e fugir das surpresas negativas e principalmente em tempos de pandemia de Covid-19, tudo o que não precisamos é problemas decorrentes da falta de manutenção adequada. Para isso, é preciso um sistema de diagnóstico que garanta tranquilidade operacional para os sistemas de água e efluentes, com o planejamento de manutenções preventivas, que evitem os imprevistos.

Para tanto, é necessário criar um cronograma personalizado para as visitas de manutenção conforme a necessidade da planta, com uma lista das peças necessárias para reposição, eliminando do gestor, a preocupação com os custos de reposição de peças.

A eficiência do processo está no acompanhamento das normas da ISO 9001 e as manutenções preventivas baseadas no conceito de Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta, em uma tradução livre), o que permite diagnóstico preciso sobre a necessidade de manutenção; planejamento das visitas e da necessidade de manutenção.

*Francisco Carlo Oliver é engenheiro e Diretor Técnico e Comercial da Fluidfeeder.com.br, empresa 100% nacional, que atua no fornecimento de equipamentos para tratamento de água e efluentes, com soluções de alta tecnologia para medição, transferência e dosagem de produtos químicos sólidos, líquidos e gasosos.