Mais de seis trabalhadores morrem por mês no Brasil em acidentes dentro de silos de armazenagem de grãos. O dado faz parte de levantamento da Auditoria-Fiscal do Trabalho, do Ministério do Trabalho, conduzido por Rudy Allan Silva da Silva, da Superintendência Regional do Trabalho no Rio Grande do Sul (SRTE/RS)*.

Os casos envolvem soterramento, asfixia por gases e explosões — situações que ocorrem em uma das etapas mais críticas e, ao mesmo tempo, menos visíveis da cadeia produtiva. O problema, segundo especialistas, está na natureza desses ambientes.

“O silo é um espaço confinado, com dinâmica própria. O grão pode se comportar como um fluido e o ar interno pode apresentar condições inadequadas sem que isso seja percebido imediatamente”, explica Otávio Matos, gerente técnico da Cycloar.

Um dos fatores mais críticos é a presença de pó em suspensão. Durante a movimentação da massa de grãos, partículas finas são liberadas no ambiente. Em determinadas concentrações, esse material pode formar uma atmosfera explosiva. Para que isso ocorra, basta a combinação de três elementos: oxigênio, material combustível (o pó) e uma fonte de ignição.

“Não é um cenário hipotético. São condições que podem estar presentes no dia a dia das unidades armazenadoras”, afirma Matos.

Além do risco de explosão, a presença de gases e a redução de oxigênio tornam o ambiente ainda mais perigoso para quem precisa acessar o interior das estruturas. Para o especialista, a forma como o setor encara a armazenagem precisa evoluir.

“Durante muito tempo, o foco esteve na qualidade do grão. Hoje, essa discussão precisa incluir também a segurança das operações. Um ambiente mais estável reduz a necessidade de intervenção humana e, consequentemente, o risco”, explica. Nesse contexto, tecnologias que atuam no controle do ambiente interno passam a ter papel relevante.

Sistemas de exaustão contínua do ar, como o Cycloar, contribuem para reduzir a concentração de partículas em suspensão, minimizar a formação de atmosferas potencialmente explosivas e dissipar gases. Além disso, soluções que permitem a entrada de luz natural nos silos e armazéns ampliam a visibilidade interna e reduzem riscos nas operações.

Mas a tecnologia, sozinha, não resolve o problema. “A segurança passa por um conjunto de fatores. Limpeza das unidades, manutenção dos equipamentos, treinamento das equipes e cumprimento de protocolos são fundamentais”, destaca Matos.

Essa visão está alinhada ao conceito de “risco zero”, amplamente utilizado em setores como aviação e indústria. A ideia central é que o erro não deve ser tratado como inevitável, mas como algo que pode ser reduzido por meio de processos, cultura organizacional e capacitação contínua. Na prática, isso significa abandonar a tolerância ao risco e adotar uma postura preventiva.

No caso da armazenagem de grãos, esse movimento ainda está em construção. “Ao reduzir a necessidade de entrada de pessoas nos silos e melhorar as condições do ambiente, conseguimos diminuir a exposição ao risco. É uma mudança de mentalidade que envolve toda a operação”, afirma o gerente técnico.

Para especialistas, o desafio agora é avançar na conscientização do setor.

No Paraná, o CREA-PR, em parceria com o Corpo de Bombeiros, tem promovido ciclos de palestras e treinamentos voltados à segurança em silos, reforçando a necessidade de qualificação técnica e prevenção em ambientes de armazenagem.

O agro brasileiro já demonstrou capacidade de incorporar tecnologia e aumentar produtividade em larga escala. O próximo passo é garantir que esse avanço seja acompanhado por práticas mais seguras na armazenagem.

*Fonte: Brasil de Fato