Impressão a laser em metal x fundição tradicional: entenda as principais diferenças desses processos
- Crédito de Imagens:Divulgação - Escrito ou enviado por Paulo Fabrício Ucelli
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A revolução silenciosa da indústria metalúrgica já está em curso — e o seu nome é impressão 3D em metal. A chamada manufatura aditiva metálica está mudando as regras do jogo ao permitir a produção de peças diretamente em metal, com precisão microscópica, liberdade de design e alta eficiência. Enquanto isso, métodos tradicionais como a fundição começam a perder espaço frente às inovações digitais.
O comparativo entre os dois processos revela diferenças profundas em tempo, custo, qualidade e sustentabilidade. E o Brasil já começa a acompanhar esse movimento com pioneirismo. Um exemplo é a LR Prótese Dental, primeira empresa nacional a adquirir uma impressora 3D metálica para uso odontológico.
Alta precisão, menos etapas
Diferentemente da fundição tradicional — que envolve escultura, moldagem, fundição e acabamento manual — a impressão 3D em metal transforma diretamente o projeto digital em peça física por meio de laser de alta potência que funde pós metálicos camada por camada. O resultado é um produto final altamente preciso e resistente, com menor necessidade de retrabalho.
“Essa tecnologia representa um salto de gerações. Criamos uma peça pronta para uso com altíssima precisão, em muito menos tempo e quase sem desperdícios”, explica Roberto Haddad, diretor da LR Prótese Dental.
O ganho em agilidade é notável. Segundo ele, o que antes levava dias agora pode ser produzido em poucas horas, com muito mais consistência e regularidade. O processo digital é padronizado, reprodutível e praticamente elimina erros humanos — grandes desafios enfrentados na fundição artesanal.
Comparativo direto: nova era da manufatura
Confira abaixo os principais pontos que diferenciam os dois métodos:
Do laboratório para a indústria
O impacto da impressão metálica vai além da odontologia. Setores como aeronáutica, automotivo, defesa, medicina e até joalheria já adotam a tecnologia para fabricar peças leves, duráveis e com designs complexos.
Na LR Prótese Dental, a adoção da impressora 3D não apenas triplicou a capacidade de produção como reduziu drasticamente o número de operadores necessários para manter o mesmo volume. De 20 pessoas, a operação passou a demandar apenas 6 — liberando mão de obra para tarefas mais estratégicas.
“Estamos preparados para atender inclusive outras empresas. O objetivo é expandir para novos mercados, como engenharia e design, oferecendo impressão 3D sob demanda”, afirma Haddad.
A promessa de maior agilidade, precisão e sustentabilidade coloca a impressão 3D em metal como protagonista da nova era industrial. Mais do que uma inovação pontual, trata-se de uma mudança de paradigma: o produto não nasce mais do molde, mas do código. E no Brasil, essa mudança já tem endereço certo.
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